Lager optimieren: In vier Schritten zur perfekten Lagernutzung
Waren jederzeit verfügbar zu haben, ist für die meisten Händler eine Herausforderung – besonders zu den Peak-Zeiten am Ende des Jahres. Im normalen Handelsgeschäft nimmt die Lageroptimierung daher eine große Rolle ein. Schließlich soll die Lagernutzung bestmöglich erfolgen und Regale gut gefüllt bleiben. Wenn Händler ihr Lager optimieren wollen, ist es daher wichtig, die Lagernutzung genau zu planen. In vier Schritten zeigen wir, wie sie dabei ans Ziel kommen.
Das Lager optimieren für eine kontinuierliche Produktverfügbarkeit
Die optimale Lagernutzung fußt auf einer fundierten Planung: Angefangen bei der Festlegung der Produktpalette und des Produktbedarfs. Darüber hinaus sollten der eigentlichen Bestell- und Lieferprozess, die Lagerstruktur und der Abgleich der Bestandslisten ins Auge gefasst werden. Wenn es an einer der Stellen hakt, sind volle Regale nicht mehr garantiert. Für Händler ist es daher wichtig, die Lagernutzung von Grund auf genau anzugehen. Startpunkt ist dabei zuerst einmal die Frage: Welche Produkte brauche ich und wie viele Einheiten sind von jedem Produkt sinnvoll?
1. Schritt: Produktpalette und Produktbedarf definieren und optimieren
Welche Produkte sollen überhaupt Teil der Produktpalette sein? Händler sollten sich regelmäßig diese Frage stellen. Auf Grundlage vergangener Verkäufe können sie ermitteln, welche Waren gut und welche weniger gut laufen. So lässt sich die Produktpalette kontinuierlich optimieren. Wichtig ist auch, die Kernmarke durch das Produktangebot nicht zu verwässern. Der Fokus sollte daher auf einem soliden Kernportfolio liegen. Eine Erweiterung der Produktpalette ist nur dann sinnvoll, wenn die Produktanzahl überschaubar bleibt. Nur so lässt sich eine hohe Verfügbarkeit für alle Produkte gewährleisten.
Neben dem Produktportfolio spielt natürlich auch der Produktbedarf eine große Rolle bei der optimalen Lagernutzung. Wie viele Einheiten braucht ein Händler von einer Ware eigentlich? Sind zu viele Einheiten bestellt worden, nimmt ein Artikel unnötig viel Lagerfläche ein. Sind es dagegen zu wenige Einheiten, gerät die Verfügbarkeit in Gefahr. Auch hier helfen historische Verkaufszahlen. Das Stichwort lautet: Bedarfsprognose. Sie ist der Ausgangspunkt für alle Bestell- und Lieferprozesse. Mittels der Bedarfsprognose – idealerweise KI-gestützt –, können Händler den optimalen Bedarf jedes Artikels zu jeder Zeit im Jahr ermitteln und ihre Bestellungen entsprechend absetzen. Leere Regale lassen sich so effektiv vermeiden. Natürlich funktioniert die Bedarfsprognose nur bedingt bei neuen Produkten. Hier liegen immerhin keine historischen Verkaufszahlen vor. Bei neuen Produkten sollten Händler aber keineswegs nur die Mindestmenge im Lager haben, sondern motivierte Prognosen abgeben. Denn: Neue und potenziell interessante Artikel verkaufen sich oftmals besser, als viele Händler vermuten. Leere Regale aufgrund konservativer Prognosen wären somit verschenkter Umsatz.
2. Schritt: Detaillierte Planung der Bestell- und Lieferprozesse
Damit Artikel problemlos im Lager verfügbar sind und die Lagerkapazitäten jederzeit optimal genutzt werden, ist es nicht nur wichtig, Produktpalette und -bedarf genau zu definieren. Ebenso sollten Bestell- und Lieferprozesse im Unternehmen genauestens geplant und kontrolliert werden. Zentral ist dafür etwa die Frage, wie schnell Artikel geliefert werden müssen und in welchen Mengen je Bestelleinheit. Diese Angaben wirken sich unmittelbar auf den Versand und dessen Kosten aus. Wichtig ist auch, stabile Beziehungen zu Logistikdienstleistern zu haben – inklusive Echtzeit-Monitoring für Lieferungen, damit im Bedarfsfall schnell eine Alternative zur ursprünglichen Lieferung gefunden werden kann.
3. Schritt: Optimierte Lagerstruktur durch flexible Regalsysteme
Eine optimale Lagernutzung hängt auch mit der eigentlichen Lagerstruktur zusammen. Gerade klassische Regale aus Metall können im Lager schnell zu Platzfressern werden. Sie lassen sich nicht flexibel an den Bedarf anpassen. Hilfreicher sind dagegen flexible Regalsysteme, wie kart.onE, die sich schnell und leicht aufbauen und individuell zusammenstellen – und auch wieder abbauen – lassen. So können Händler ihre Lagerstruktur auf die zu lagernden Produktmengen abstimmen.
4. Schritt: Laufender Abgleich von Soll- und Ist-Bestand
Aktuelle Bestandslisten sind das A und O für eine optimale Lagernutzung und volle Regale. Ein Echtzeit-Lieferüberblick, wie in Punkt 2 erwähnt, ist dabei ein Aspekt. Genauso wichtig ist es aber auch, die Bestände laufend im Blick zu behalten. Dabei helfen unter anderem automatische Warenerfassungssysteme. Sie registrieren Warenein- und ausgänge in Echtzeit und aktualisieren die Bestandslisten. Der kontinuierliche Abgleich sorgt dabei auch dafür, dass Nachbestellungen rechtzeitig und automatisiert erfolgen.
Alternative: Lager optimieren mit Hilfe von Dienstleistern
Händler, die die Lageroptimierung zwar als notwendig ansehen, sie jedoch nicht im Alleingang umsetzen wollen, haben die Möglichkeit auf externe Dienstleister zurückzugreifen. Fulfillment-Anbieter können zur wichtigen Stütze werden, wenn etwa das Investitionsbudget schmaler ausfällt, Händler aber dennoch von digitalen Tools in der Intralogistik profitieren wollen. Darüber hinaus können Fulfillment-Anbieter vergleichsweise kostengünstig die Lagerkapazitäten eines Händlers durch eigene Hallen erhöhen – ein Vorteil, wenn insbesondere zur Peak-Zeit die Produktbestände deutlich erhöht sein müssen.
Fazit: Optimale Lagernutzung mit durchdachter Planung
Die Optimierung der Lagernutzung ist ein laufender Prozess. Er gelingt mit einer durchdachten Planung und Integration neuer, idealerweise KI-gestützter, Technologien in der Intralogistik. Unternehmen, die die hier aufgeführten Tipps berücksichtigen, können ihren Produktbestand im Lager einfacher verwalten und schaffen sich so mehr Flexibilität. Das ist nicht nur in Peak-Zeiten von Vorteil, sondern auch allgemein. Denn eines ist sicher: Mit dem wachsenden E-Commerce werden auch die Anforderungen an die Produktverfügbarkeit komplexer werden.
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